在公司开发的液压铲车产品加工过程中，产品的“供油缸”是一个关键件，如加工不好，将会直接影响整个产品的质量， “孔祥斌班组”在加工该零件时，发现原来的工装装夹不合理，他们积极改进加工方法，自制了一副工装，保证了生产出来的产品，合格率达到99%。在加工某型号零件机架时，由于工件结构复杂，精度较高，以前加工的合格率较低，经过认真分析，他们改进了加工刀具和工装夹具，提出并实施了新的加工方案，加工后零件的椭圆度由原来的0.4mm减少到了0.03mm，改进结果完全符合要求，产品合格率达到了99%以上。至此，“孔祥斌班组”技术水平名声大振。
　　“在科技知识日新月异的今天，不发奋学习就会落伍。”
　　“孔祥斌班组”现在有30多台普通车床，几乎是一个萝卜四个坑。在掌握好普通车床技术的基础上，逐渐地把眼光放在了数控车床技术上。2005年，孔祥斌等3人自费上千元，报名参加遵义市为期一年半的周末数控高级工培训班的学习。当有人问到，你们都达到技术级别水平，干吗还要自掏腰包再费工夫？他们的回答是：“多学点东西，不能落后。”
　　公司承接了某型号外配套批生产加工任务，该产品尚属首次生产，要求机架加工的精度不超过一根头发丝的1/3，其中一项名为“机架”的零件是这套产品中难度最大的一项，结构复杂、工艺要求特别高，又没有工艺图纸作指导。全组成员动脑筋，想办法，反复试验，终于设计制造出了结构特殊的内冷式孔刀，圆满地完成了任务。在第一次加工60件中，生产时间花了18个月。经班组成员反复琢磨，怎么才能省时省力？他们先在工装上找答案，铁工装，铝工装，橡胶工装，都不行，又搞尼龙套筒工装，效果不错。而后又在刀具上下工夫。第二次加工机架110多个，用了10个月。第三次加工300个机架，６个月！该项小改小革，不但提高了工效，而且还减少了废品。
　　近几年来，随着企业新型号产品的试生产和外配套军品任务的增加，技术精度要求高、几何形状复杂的关键件、重要件越来越多，以往传统的加工方法已远远不能满足新零件的加工精度。面对加工要求日益提高的繁重任务，“孔祥斌班组”勇敢面对挑战，积极组织开展技术革新和技术攻关活动。
　　2002年以来，班组技术革新40多个项目，自制土工装近百项，仅机架车夹具这套工装，减少多道工序，提高工效300%。
　　为了使班组全体组员有一个共同的奋斗目标，今年班组提出了新的“8字”个人愿景：“精通、达标、坚决、提高”， 即精通：精通数控车削技术；达标：全部达到高级工以上技术水平；坚决：坚决完成公司下达的各项节点任务；提高：进一步提高班组的综合素质。从而达到循序渐进地实现个人素质提升的目标，也为班组的整体实力提升注入了新的元素。
　　目前，这个班还有两名组员没有高级工职称，班组正全力以赴，通过外培、技能竞赛、参加“五小”活动、相互传授经验等有效手段，全面提高他们的个人素质，为他们达到高级工水平而积累“资本”。

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